Volvo amplía su tecnología para el uso del acero
El objetivo es producir y estampar acero sin impacto ambiental.
Por: Julián Afonso Luis /@JAL69 (Twitter)
Volvo Cars acaba de suscribir un acuerdo con uno de sus principales proveedores de acero, que busca crear una fórmula de menor impacto ambiental para su producción.
La industria del acero sueca es muy reconocida desde hace tiempo por sus elevados estándares de eficiencia y calidad en la producción de sus productos, pero ahora desea proyectarse como un factor importante en el desarrollo de métodos productivos ecológicos.
Desde hace varios años, la empresa sueca Swedish Steel AB (SSAB) es proveedora de Volvo Cars y de otras compañías automotrices, a las que ofrece acero tipo Docol, en coeficientes de alta resistencia (AHSS) y super-alta resistencia (UHSS), pero sus responsables desean reducir la huella de carbono que genera su producción.
SSAB también produce aceros y metales para otras aplicaciones, diferentes a las automotrices.
Nueva solución en aceros
En los últimos años, SSAB logró el nivel tecnológico necesario para reducir metal (acero) a través del uso de hidrógeno, con la finalidad de disminuir el impacto ambiental del proceso productivo.
El proceso de reducción de hierro en hidrógeno se denomina HYBRIT y SSAB ha instalado una planta piloto en Lulea, Suecia, con el fin de desarrollarlo.
El objetivo de SSAB es reemplazar el método tradicional de reducción de hierro a través del carbón tipo coque por el método HYBRIT. En acería, el carbón tipo coque se usa para generar energía en las calderas donde se funde el metal y el objetivo es alimentar estas calderas con módulos eléctricos alimentados por hidrógeno, para reemplazar el carbón.
Para SSAB, la colaboración con Volvo Cars es fundamental, pues la empresa sueca genera la retroalimentación necesaria para producir en Lulea un acero ideal para el estampado de autopartes, con códigos AHSS y UHSS, pero reduciendo el uso de carbón en su producción y, en consecuencia, generando menos niveles de contaminación.
Hakan Samuelsson, Director Ejecutivo de Volvo Cars, señaló que “nuestro objetivo es reducir cada vez más la huella de carbono que genera nuestro proceso (de producción de automóviles) y sabemos que el acero es un área importante en la cual deseamos seguir avanzando”.
El directivo agregó que “nuestra colaboración con SSAB en el desarrollo de aceros totalmente libres de fósiles puede generar importantes reducciones de emisiones en nuestra cadena de suministro”.
Datos importantes
Si las proyecciones que actualmente manejan Volvo y SSAB se cumplen, en unos cinco años sería posible usar aceros con tecnología HYBRIT en la producción de autos de serie.
El primer objetivo sería lograr que el acero HYBRIT pueda estamparse del mismo modo que los aceros de tipo Docol, tradicionalmente usados por la industria automotriz. Para ello, SSAB debe desarrollar láminas de diferentes calibres y anchos.
En paralelo, Volvo desarrolla nuevas plataformas automotrices que reciban trenes de mando eléctricos y baterías. El acero que se use en ellas debe soportar las exigencias de torsión, flexión y temperaturas que generen los futuros trenes de mando eléctricos.
El acero HIBRYT se usaría en la estructura básica de la plataforma y también para estampar piezas como puertas, paneles externos de carrocería, compuertas de baúl, capós y similares.
Este nuevo tipo de acero HYBRYT también debe admitir procesos industriales, como perforado, imprimado, pintado, soldadura y la aplicación de acabados o procesos contra la oxidación. Igualmente, debe admitir pegamentos para unir paneles, sin usar tornillos o fijadores.
Volvo cree comenzar a hacer pruebas de estampación de metal junto con SSAB en un año. Un primer show car podría estar listo dentro de dos años y los prototipos 100% funcionales deberían comenzar a evaluarse dentro de unos tres años.
Actualmente la producción y estampado de aceros genera la tercera parte de las emisiones de carbono en el proceso productivo de un automóvil tradicional. El porcentaje se reduce a 25% en el caso de los vehículos eléctricos y de diseño más reciente, donde el acero del tren de mando se reemplaza por otros materiales.
Se considera que la aplicación de la tecnología HYBRIT podría reducir en hasta 10% el nivel de emisiones de todo el proceso industrial de la empresa en Suecia.
